Volkswagen Autoeuropa optimaliseert met 3D-printer

15 mei 2018

Volkswagen Autoeuropa is de Portugese production plant van Volkswagen en gebruikt 3D-geprinte tools om auto’s te assembleren en te testen. Sinds de introductie van 3D-prints in het bedrijf, zijn de productiecyclus en de werkzaamheden versneld, het aantal bewerkingen gereduceerd en de ergonomische eigenschappen van de tools verbeterd. En dit alles met een forse besparing ten opzichte van de gebruikelijke kosten.

 

Door de redactie

In de massaproductie wordt normaal gesproken gebruikgemaakt van subtractieve processen zoals CNC-frezen of verspanen. De additieve aanpak is meer populair bij rapid-prototyping-processen, waar flexibiliteit tijdens de constructietijd belangrijk is. Dit laatste geldt ook voor Volkswagen. Dankzij het gebruik van 3D-printers kan Volkswagen Autoeuropa oplossingen fabriceren en testen zonder dat het deze eerst moet bestellen bij een toeleverancier – iets wat een forse tijdsbesparing oplevert. Door de inzet van 3D-printers slaagt Volkswagen er bovendien in de fabricagekosten drastisch te reduceren. “Het verschil is maar liefst 91 procent vergeleken met de situatie waarin we werkten met leveranciers. De implementatietijd neemt bovendien af met 95 procent terwijl de ergonomie, het montageproces en de algehele kwaliteit van zijn eindproduct ook zijn verbeterd”, stelt Helena Trincheiras, pilot plant engineer bij Volkswagen Autoeuropa. “Bovendien biedt het gebruik van 3D-printers onze ontwerpers de mogelijkheid en de vrijheid tijdens de conceptfase al potentiële problemen aan te pakken.”

Het intern printen van onderdelen op het moment dat er vraag naar is, versnelt de bouw- en leveringsprocessen bij Volkswagen Autoeuropa.

Dankzij het succes van de inzet van 3D-printers wil Volkswagen al op de korte termijn nog meer prototypes, meters, tools en reserveonderdelen zelf produceren, waardoor de test- en ontwikkeltijden nog verder afnemen. 3D-Printers, in dit geval van Ultimaker, bieden Volkswagen de flexibiliteit en de autonomie om zijn tools en oplossingen doorlopend te verbeteren en de ergonomie en de kwaliteit ervan bij elke nieuwe efficiencyslag naar een hoger niveau te tillen.

Uitdaging

Voordat Volkswagen Autoeuropa de samenwerking met Ultimaker aanging, zette het bedrijf derden in voor de fabricage van tools. Dit proces nam meerdere weken in beslag, zeker als er verschillende ontwerpen of assemblages nodig waren. Het uitbesteden van de fabricage betekende ook meer papierwerk, meer prijsopgaven en een trial-and-error-aanpak. Kortom: meer tijd en hogere kosten.

3D-printer

Een voorheen onpraktische (en dus dure) mal of armatuur is een goede mogelijkheid dankzij 3D-printing.

Sinds de validatie van het concept in 2014 heeft Volkswagen Autoeuropa zeven 3D-printers van Ultimaker in huis gehaald. Van de tools die eerst extern werden gefabriceerd, wordt nu 93 procent binnenshuis gemaakt met behulp van de printers. Binnen twee jaar groeide de kostenbesparing op montagetools van zeventig naar vijfennegentig procent. Doordat de 3D-printers ervoor zorgen dat Volkswagen Autoeuropa zijn toeleveranciers niet meer nodig heeft tijdens het ontwikkelproces, is de procedure met acht weken verkort. Luis Pascoa, pilot plant manager bij Volkswagen Autoeuropa, zegt hierover: “Het is een eenvoudig proces. We zetten ons idee om naar een 3D-model, sturen het bestand naar de printer, bewerken de print, evalueren het gefabriceerde onderdeel in een functionele test en voltooien het proces door het idee te implementeren.”

Voorbeeld

De tijds- en kostenbesparingen bij het ontwikkelen van prototypes zorgt voor een hogere ROI en een betere kwaliteit van het product. De 3D-geprinte producten van Volkswagen Autoeuropa worden inmiddels gebruikt in verschillende toepassingen en worden beschouwd als best practice binnen de Volkswagen Groep.

3D-printer

Het ontwerp en de productie van het 2.0 TDI-embleem neemt dankzij het 3D-printen nog slechts vier dagen in beslag.

Een concreet voorbeeld van de voordelen die het gebruik van 3D-printers oplevert, is zichtbaar bij de ontwikkeling van het 2.0 TDI-embleem dat de achterkant van Volkswagens siert. Waar de procedure met externe leveranciers maar liefst vijfendertig dagen in beslag nam, zijn hier dankzij het 3D-printen nog slechts vier dagen voor nodig. Daarnaast zijn de kosten van de emblemen sterk afgenomen: in plaats van vierhonderd euro per onderdeel is Volkswagen nu nog slechts tien euro per onderdeel kwijt.

Website Ultimaker
Website Volkwagen AG

Comments are closed.